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超磁分離水體凈化技術(shù)優(yōu)勢
一、處理量大，占地少
1、超快的固液分離速度，使設(shè)備占地遠(yuǎn)小于傳統(tǒng)方法，總體占地少1/3以上。
2、在同等占地條件下，處理水量遠(yuǎn)大于傳統(tǒng)沉淀分離方法。
3、單臺設(shè)備大處理能力1500m3/h（冶金廢水），特別適用于懸浮物為主要污染物的大流量廢水凈化。
二、工藝流程短，處理效果好
1、適應(yīng)懸浮物濃度范圍廣，而出水水于高密澄清。
2、解決了漏渣跑渣問題，水于其它類型的磁盤機(jī)。
3、進(jìn)磁盤出泥濃度高，脫水前不需要濃縮處理。
4、進(jìn)水SS≤800mg/L，出水SS≤30mg/L，低可達(dá)10mg/L；油≤3mg/L。
三、項目總投資省
1、設(shè)備投資略**傳統(tǒng)方法，但由于大量節(jié)省占地和構(gòu)筑物，總投資低。
2、磁分離主設(shè)備投資也**傳統(tǒng)平流式磁盤機(jī)。
四、施工周期短
1、以磁分離設(shè)備為主，整個工藝構(gòu)筑物少，項目建設(shè)工期短。從設(shè)備加工到現(xiàn)場正常運(yùn)行一般不超過3個月。
五、運(yùn)行維護(hù)簡單、成本低
1、從預(yù)處理到出水、污泥脫水，全過程可自動控制，運(yùn)行維護(hù)工作量很小。
2、全新的磁盤動態(tài)梯度磁路設(shè)計，改變傳統(tǒng)磁盤機(jī)的刮渣卸渣方式，備品備件采購和維護(hù)費(fèi)用大大降低。
3、磁分離設(shè)備**部件磁盤的焊縫磨損小，正常使用壽命*長。
六、工藝成熟，技術(shù)
1、國內(nèi)外，磁分離凈化廢水技術(shù)的工程應(yīng)用超過20年，工藝成熟可靠。
2、新一代HRMD磁分離技術(shù)，集數(shù)項國家發(fā)明和新型開發(fā)而成，并經(jīng)工程運(yùn)行檢驗(yàn)，實(shí) 現(xiàn)了性、經(jīng)濟(jì)性、可靠性的良好結(jié)合。
磁分離污水凈化工藝流程
待處理的污水經(jīng)格柵去除大塊雜物，再由污水提升泵提升至系統(tǒng)的混凝反應(yīng)系統(tǒng)。在污水在磁種、混凝劑及助凝劑的作用下形成磁性絮團(tuán)，然后通過磁分離主機(jī)進(jìn)行固液分離，使水體中懸浮物、TP 及 COD 有效去除，實(shí)現(xiàn)水體**凈化。磁分離設(shè)備分離出的磁性污泥通過磁回收系統(tǒng)進(jìn)行分離回收，再循環(huán)利用。磁回收系統(tǒng)排出的非磁性污泥排入污泥池存儲，經(jīng)疊螺式污泥脫水機(jī)處理后含水率小于 85%，脫水后的污泥進(jìn)入接渣斗，由污泥泵輸入干泥罐儲存，儲存到一定量時由污泥泵直接輸送到污泥外運(yùn)車上，外運(yùn)處置，濾液返回系統(tǒng)前端重新處理。工藝流程如下圖所示：
磁分離煤礦礦井水處理技術(shù)
礦井水*經(jīng)格柵去除水中粒徑較大的懸浮物后進(jìn)入預(yù)沉調(diào)節(jié)池，水中大顆粒及密度較大的物質(zhì)在預(yù)沉池中沉淀下來。預(yù)沉池設(shè)有污泥泵，定期將其底部泥斗中沉淀的污泥排入污泥池，再由污泥泵送至壓濾機(jī)脫水，脫水后的干泥制成泥餅外運(yùn)。預(yù)沉后出水進(jìn)入超磁分離混凝系統(tǒng)，此混凝系統(tǒng)通過投加磁種（稀土永磁體）和混凝劑、助凝劑（ＰＡＣ、ＰＡＭ），使懸浮物在較短時間內(nèi)形成以磁種為載體的“微絮團(tuán)"。后經(jīng)過混凝之后的水進(jìn)入超磁分離機(jī)通過磁吸附進(jìn)行固液分離，去除水中的懸浮物，使出水水質(zhì)達(dá)到設(shè)計出水指標(biāo)。
超磁分離系統(tǒng)的工作原理為：超磁分離機(jī)采用了稀土永磁強(qiáng)磁性材料，通過聚磁技術(shù)，其磁盤可產(chǎn)生大于重力６４０倍的磁力，瞬間（＜０．１ｓ）能吸住弱磁性物質(zhì)，平行磁盤間水的過流速度可達(dá)到３００～１０００ｍ／ｈ，實(shí)現(xiàn)微磁絮團(tuán)與水的**分離，水流經(jīng)過整個超磁分離機(jī)的時間＜３０ｓ，實(shí)際經(jīng)過磁盤的時間＜１５ｓ。超磁分離機(jī)分離出的煤泥，由超磁分離機(jī)的卸渣裝置刮下進(jìn)入磁分離磁鼓，在磁鼓的高速分散區(qū)將磁種和非磁性懸浮物分散，由磁鼓對磁種進(jìn)行吸附回收，再經(jīng)脫磁處理后磁種由泵打入前端的混凝系統(tǒng)，進(jìn)入下一次循環(huán)使用；而煤泥則排入污泥中轉(zhuǎn)池，再由污泥中轉(zhuǎn)泵輸送至污泥池中，污泥通過污泥泵進(jìn)入廂式壓濾機(jī)脫水后制成泥餅外運(yùn).
超磁分離凈化工藝與傳統(tǒng)工藝在煤礦礦井水處理中的對比
將以超磁分離技術(shù)為**的井下預(yù)沉、地面“混合＋絮凝＋磁分離＋過濾＋消毒"工藝與傳統(tǒng)的井下預(yù)沉、地面“混合＋絮凝＋沉淀（迷宮斜板）＋過濾＋消毒"工藝進(jìn)行對比：①前者的微磁絮凝作用比普通絮凝所需時間短２／３，因?yàn)槌帕κ侵亓Φ臄?shù)百倍，超磁分離水處理技術(shù)的處理速度較后者快，水力停留時間與后者的約３０ｍｉｎ相比大幅縮短至８ｍｉｎ，工程占地面積大大縮??；②前者的**單元是利用稀土永磁材料的高強(qiáng)磁能積，對廢水中懸浮微粒賦予磁性，絮凝后被高強(qiáng)磁場力吸附從而實(shí)現(xiàn)固液分離，而后者的**單元迷宮斜板沉淀池中含顆粒的水流入斜板區(qū)后，由于翼片的作用，水流被分為平流、紊動渦流和環(huán)流，在渦流區(qū)中的顆粒隨著渦流被輸送到下游翼片附近，渦流與該葉片*部發(fā)生碰撞，部分顆粒進(jìn)入迷宮內(nèi)，隨宮內(nèi)環(huán)流，沿著斜板滑落到池底，從而依靠重力作用進(jìn)行固液分離，達(dá)到水質(zhì)凈化目的；③為了防止粘附于斜板，后者要求進(jìn)水含油量不能太高，而進(jìn)水含油量對于前者則無影響，因此超磁分離工藝出水水質(zhì)*加穩(wěn)定，便于維護(hù)；而傳統(tǒng)工藝因長期運(yùn)行后排泥系統(tǒng)容易堵塞，出水水質(zhì)不穩(wěn)定；④前者的排放污泥的含水率較后者低，無需后續(xù)設(shè)置污泥濃縮池，進(jìn)一步節(jié)省了基建費(fèi)用。
以處理規(guī)模為６００ｍ３／ｈ的礦井水處理站為例，對超磁分離凈化工藝與傳統(tǒng)混凝沉淀技術(shù)（以迷宮斜板為例）進(jìn)行經(jīng)濟(jì)指標(biāo)對比，結(jié)果見表２、表３。綜上所述，與傳統(tǒng)工藝相比，超磁分離技術(shù)停留時間短、藥劑添加量少、剩余污泥含水率低、占地面積小、初期土建工程投資較小，雖設(shè)備投資較高，但總投資較低且后期運(yùn)行維護(hù)費(fèi)用低。
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