簡介

集裝箱制造的道工藝和后一道工藝都是涂裝，它貫穿著集裝箱制造的始終。由于工藝的限制，現(xiàn)在集裝箱涂料仍以溶劑型為主，因此，在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量的揮發(fā)性有機物，即voc廢氣。

集裝箱制造廠廢氣產(chǎn)生工藝環(huán)節(jié)分析

集裝箱制造業(yè)是典型的高消耗、高污染的產(chǎn)業(yè)，消耗大量的鋼材、木材和油漆等，產(chǎn)生的污染主要有油漆有機廢氣、焊接煙塵、打砂粉塵、噪聲和廢水等。

集裝箱生產(chǎn)工藝過程中 VOCs 的排放主要來自于富鋅漆、中層漆、瀝青漆、面漆、修補漆等涂料的噴涂、烘干等過程。目前，世界范圍內(nèi)使用的集裝箱涂料基本都是溶劑型的，集裝箱生產(chǎn)噴漆過程中，會產(chǎn)生大量的溶劑揮發(fā)。

下圖為普通（干貨）集裝箱生產(chǎn)工藝流程的大氣污染物排放環(huán)節(jié)。

此外，在集裝箱生產(chǎn)過程中的局部及死角部位噴涂、修補、零件表面涂裝等亦會產(chǎn)生 VOCs 排放，其大多數(shù)為人工操作，分散面廣，濃度、流量小。

VOCs產(chǎn)生特點分析

1. 一般的，集裝箱涂裝工藝過程中，有機廢氣排放具有典型的大風量、低濃度的特點；
2. 主要漆房流量在10萬~12萬m3/h以上，有機廢氣風量大；
3. 有害物質(zhì)主要是甲苯、二甲苯等，甲苯、二甲苯濃度在500mg/m3左右，治理難度較大。以1條集裝箱生產(chǎn)線為例計算，噴漆廢氣中的總VOCs濃度波動范圍為400~2000mg/m3。
4. 漆霧處理是治理工程成敗的關(guān)鍵。

集裝箱vocs廢氣凈化技術(shù)簡介

集裝箱制造產(chǎn)生的VOCs廢氣凈化處理可采用的技術(shù)大體上可以分為兩大類，即回收和銷毀，如圖所示。

回收是通過物理的方法，改變溫度、壓力或采用選擇性吸附劑和選擇性滲透膜等方法來富集分離有機氣相污染物，主要有吸附、吸收、冷凝及膜分離技術(shù)?；厥盏膿]發(fā)性有機物可以直接或經(jīng)過純化處理后返回工藝過程再利用，以減少原料的消耗。

銷毀主要是通過化學或生化反應(yīng)，用熱、光、催化劑和微生物等將有機化合物轉(zhuǎn)變成為CO 2 和H 2 O等無毒害或低毒害的無機小分子化合物，主要治理技術(shù)有燃燒（直接燃燒、催化燃燒、蓄熱式焚燒）、生物氧化、光催化氧化、等離子體破壞等。

由于VOCs種類繁多，性質(zhì)各異，排放條件多樣，不同凈化處理技術(shù)也有其不同的優(yōu)缺點，因此在不同的工藝條件下需要采用不同的VOCs廢氣凈化技術(shù)或采用不同凈化處理技術(shù)的工藝組合。

草木綠主推的集裝箱vocs廢氣凈化技術(shù)

1. 固定床活性炭吸附—熱風脫附—催化燃燒工藝

從近年來集裝箱制造廠有機廢氣的工程實踐看，吸附—催化燃燒法具有較好的技術(shù)經(jīng)濟適用性，能適應(yīng)集裝箱制造廠有機廢氣的大風量、低濃度的特點。

吸附—催化燃燒法采用的活性炭吸附—熱風脫附—催化燃燒—余熱利用這一工藝路線，既可通過解析濃縮方法解決因初始濃度較低而燃燒熱量不夠的問題，又可通過余熱回收降低運行成本。

這類凈化設(shè)備有以下特點有：

• 漆霧處理采用填料洗滌+纖維過濾，凈化*，對活性炭使用壽命影響??；
• 催化燃燒穩(wěn)定，燃燒周期 5~6 h，基本上維持自燃，電加熱器用電量少；
• 凈化效果穩(wěn)定。經(jīng)多次環(huán)保驗收監(jiān)測及許多次的內(nèi)部監(jiān)測，排放濃度穩(wěn)定達標；
• 采用 PLC 自動控制，余熱回收系統(tǒng)，地坑式預處理裝置等，設(shè)施的運行成本、占地面積、操作簡便等性能指標均有明顯改善。這些治理工程實施后，均取得較好的社會效益和經(jīng)濟效益。

（2）活性炭吸附—水蒸氣風脫附—溶劑回收工藝

該工藝原理是：

• 漆房排出的含有有機溶劑的廢氣由排風機送入風管，進入回收系統(tǒng)，通過系統(tǒng)進行過濾、冷卻等預處理后，廢氣溫度達35℃左右；
• 系統(tǒng)采用專門設(shè)計的過濾器，去除了廢氣中大部分有害活性炭的物質(zhì)之后，廢氣由高壓離心風機抽送進入復合炭床吸附罐內(nèi)；
• 有機廢氣在通過吸附罐的活性炭層時，溶劑分子被具有高比表面積、高選擇吸附性的活性炭所吸附，進而附著在活性炭縫隙中，出吸附罐的氣體為凈化氣，直接排入大氣。
• 吸附罐吸附一定時間，活性炭吸附至飽和后，系統(tǒng)自動通入水蒸汽脫附。從活性炭表面脫附下來的有機溶劑和水蒸汽進入冷卻器冷卻成液體后，混合液體進入自動分離器自動分離，分離后的溶劑為噴漆所用的溶劑的混合液體。