隨著石油化工產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展,鎳鐵基耐蝕合金028憑借穩(wěn)定的力學(xué)性能和良好的耐腐蝕性能的優(yōu)勢已經(jīng)在相關(guān)產(chǎn)業(yè)中得到廣泛地應(yīng)用。無錫國勁合金有限公司自成立以來，一直致力于鎳基合金、高溫合金、精密合金的生產(chǎn)與銷售。我們產(chǎn)品廣泛用于石油、石化、核能工業(yè)、化學(xué)工業(yè)、海洋工業(yè)、機(jī)械制造、通訊、電子等制造領(lǐng)域，為這些領(lǐng)域在設(shè)備用材方提供相關(guān)產(chǎn)品和技術(shù)服務(wù)。

哈氏合金：C-276、C-22、C-2000、G30

高溫合金：GH4169、GH3030、GH3039、GH4145、GH2132、GH3128、GH3044、GH3536、GH4033、GH8367、GH4133、GH5605、GH1140、GH2036、GH4090、GH4648、GH2747、GH1131、GH5188

耐蝕合金：NS312、NS334、NS333、NS321、NS322、NS336、NS313、NS143、NS142、NS111、NS112、NS335

  油井管用鎳基耐蝕合金G-3的國內(nèi)外研究現(xiàn)狀,并進(jìn)一步研究了該合金在750℃*時效后的組織變化。結(jié)果表明,*時效后G-3合金晶內(nèi)會析出第二相,從而降低合金的耐腐蝕性能。采用數(shù)值模擬技術(shù)對G-3合金管材的熱擠壓成形過程進(jìn)行了模擬分析。結(jié)果表明,大擠壓力隨著擠壓速度的增加先升后降、隨著坯料預(yù)熱溫度的升高而逐漸降低;坯料大溫升隨著擠壓速度的增加而增加,隨著坯料預(yù)熱溫度的升高而降低。鎳基耐蝕合金被廣泛應(yīng)用于苛刻環(huán)境下的工業(yè)領(lǐng)域。介紹了鎳基耐蝕合金的成分及分類,綜述了國內(nèi)外各種耐蝕合金的發(fā)展歷程及研究現(xiàn)狀NO6625圓鋼現(xiàn)貨供應(yīng)針對PCN車削鎳基高溫合金GH4169中顫振對加工效率和質(zhì)量的影響,建立一種根據(jù)切削參數(shù)有效判定切削狀態(tài)的方法慣性摩擦焊接技術(shù)作為制造業(yè)中的固態(tài)焊接技術(shù)之一,被廣泛地應(yīng)用于高性能發(fā)動機(jī)的轉(zhuǎn)子部件的連接通過GH4169高溫合金平面切入磨削實驗,建立了表面粗糙度的經(jīng)驗公式,分析了表面粗糙度對磨削參數(shù)的靈敏度,獲得了磨削參數(shù)穩(wěn)定域和非穩(wěn)定域同一湮沒事件產(chǎn)生的兩個γ光子（能量為E1和E2）分別被兩個反平行放置的高純Ge探頭探測到并被存進(jìn)二維多道分析器中,主要論述了Ni-Cu系、Ni-Cr系、Ni-Fe-Cr系、Hasloy系等。我國有豐富的鎳資源,但相關(guān)研究還不夠系統(tǒng),筆者認(rèn)為應(yīng)加強(qiáng)鎳基耐蝕合金的開發(fā),并展望了鎳基耐蝕合金未來的發(fā)展前景。 鎂合金由于具有質(zhì)量輕、比強(qiáng)度和比剛度高、價格低廉、易回收利用等優(yōu)點，被廣泛應(yīng)用于汽車、3C(計算機(jī)、通訊、消費類電子產(chǎn)品)產(chǎn)品、醫(yī)學(xué)等眾多領(lǐng)域。但其較高的化學(xué)和電化學(xué)活性*地阻礙了鎂合金發(fā)揮其性能優(yōu)勢。添加合金化元素是制備高性能鎂合金的方法之一，可在提高鎂合金力學(xué)性能的同時增強(qiáng)其耐蝕性能在1150℃保溫45min新相初熔,P可以更多地進(jìn)入硼化物初熔相隨著鎳基單晶高溫合金的開發(fā),通過添加大量的難熔元素來提高高溫合金強(qiáng)度。因此，本論文主要研究了合金化元素對鎂合金耐蝕性能的影響，這對促進(jìn)鎂合金的廣泛應(yīng)用具有一定意義。采用自腐蝕電位-時間曲線、極化曲線、電化學(xué)阻抗譜方法考察了不同合金化元素對Mg-Al基合金耐蝕性能的影響，確定出提高耐蝕性能的合金化元素含量。同時采用光學(xué)顯微鏡、掃描電子顯微鏡、能量色散譜等研究了合金的微觀形貌及其組分，并用X射線光電子能譜研究腐蝕產(chǎn)物的組成。

鎳基合金：Inconel718、Inconel600、Inconel625、Inconel601、Inconel617、alloy20、in690、x-750、1.4529、AL-6XN、Inconel926、Inconel925、Inconel800H、NO8020、NO8028、NO2080、NO10276、NO600、NO6601、NO6625、

NO6690、NO7718、NO8825、NO7750、NO10665、NO10675

精密合金：4J36、4JI29、1J79、1J85、1J22、1J50、1J30、4J33、4J32

鎳銅合金：蒙乃爾400、蒙乃爾K500、蒙乃爾405、NO4400、NO5500、Monel400、MonelK500

特殊材料：17-4PH、1-7PH、15-5PH、254smo、253-MA、XM-19、XM-18、S21800

  但由于管材制備過程中出現(xiàn)晶粒尺寸不均勻、析出相等問題將會影響該類合金管材的使用性能尤其是耐腐蝕性能。為此,本文研究了合金的微觀組織特征,諸如晶粒尺寸、析出相、晶粒取向和晶界特征對腐蝕行為的影響規(guī)律,進(jìn)而提出了基于合金耐腐蝕性能提高的組織優(yōu)化方向,從而為高性能耐蝕合金管材的生產(chǎn)提供指導(dǎo)。通過系統(tǒng)分析合金管材制備工藝各階段的組織演變規(guī)律,以及成品管材在不同腐蝕環(huán)境中的腐蝕行為NO6625圓鋼現(xiàn)貨供應(yīng)采用掃描電鏡(SEM)及能譜分析(XEDS)等方法對接頭橫截面的微觀組織進(jìn)行分析 Ni82CrSi非晶箔片為中間層,通過瞬時液相擴(kuò)散連接(TLP)方法實現(xiàn)GH4169合金的連接部件對加工精度要求非常高,因此,開展有關(guān)GH4169合金慣性摩擦焊接過程的形影響因素研究,對焊接工藝優(yōu)化設(shè)計、焊接頭質(zhì)量控制等具有重要的意義和很強(qiáng)的工程應(yīng)用背景通過對不同釬焊工藝參數(shù)下釬焊接頭組織形貌的觀察發(fā)現(xiàn)，主要存在兩種形式的釬焊接頭：*類接頭主要由位于接頭中心的化合物組織、釬縫邊界與接頭中心之間的固溶體組織以及靠近釬縫邊界母材上的化合物組織組成，這三部分組織分別由非等溫凝固過程、等溫凝固過程及釬料中元素向母材的擴(kuò)散而生成的；第二類釬焊接頭由接頭內(nèi)*均勻的固溶體組織及靠近釬縫邊界母材處的化合物組織兩部分組成，這是進(jìn)行了完整等溫凝固過程的結(jié)果,明確了基于腐蝕性能的028合金管材的組織研究對象為晶粒尺寸、析出相、織構(gòu)及晶界特征,以及外部環(huán)境敏感性條件包括C1-和H2SO4介質(zhì)。內(nèi)部組織對象和外部環(huán)境因素的明確,為合金組織特征與腐蝕行為之間關(guān)聯(lián)性研究奠定基礎(chǔ)。在此基礎(chǔ)上,系統(tǒng)分析了C1-和H2SO4環(huán)境中不同晶粒尺寸的腐蝕行為,研究結(jié)果表明了028合金在富含Cl-的環(huán)境中不利于表穩(wěn)定鈍化的本質(zhì),致使增大晶粒尺寸以減小高能量不穩(wěn)定晶界密度有助于改善合金的耐蝕性能。而在H2SO4環(huán)境中,認(rèn)為小晶粒高晶界密度的組織特征為合金鈍化創(chuàng)造條件,表明小晶粒組織更有利于合金的鈍化。進(jìn)一步獲得了合金中碳化物和。相含量與腐蝕行為間的量化關(guān)系及其對耐腐蝕性能的惡化程度,進(jìn)而結(jié)合對腐蝕后表形貌的特征分析,建立了存在析出相的合金腐蝕行為微電偶效應(yīng)的模型在蠕期間,等溫鍛造合金僅發(fā)生孿晶形,而熱連軋合金的形機(jī)制是孿晶和位錯滑移,其中,合金在熱連軋期間形成的高密度位錯可誘發(fā)蠕位錯發(fā)生單取向或多取向滑移,可減緩應(yīng)力集中,抑制或延緩裂紋在晶界處萌生是使該合金具有較長蠕壽命的主要原因由于Re原子在6相中特殊的鍵合特征以及6相*的晶體結(jié)構(gòu),Re原子傾向于占據(jù)6相中非密排面上的W原子該合金在27~200℃及27~400℃兩個溫度區(qū)間的剩磁溫度系數(shù)α的值分別為-0.025及-0.081%/℃，矯頑力溫度系數(shù)β分別為-0.268及-0.215%/℃在E1=E2=511keV的道址處，有一個很強(qiáng)的峰，對應(yīng)于正電子與價電子湮沒,揭示了相析出行為對合金耐腐蝕性能的影響機(jī)理。通過對大量不同取向晶粒的點腐蝕行為分析,繪制了028合金不同取向晶粒點腐蝕敏感指數(shù)分布圖,闡明了合金耐點腐蝕性能隨晶粒取向的各向異性規(guī)律,提出了冷變形中通過提高ND//<110>和ND//<111>取向織構(gòu)有助于合金耐腐蝕性能的改善。從而為提高合金耐腐蝕性能提供了冷加工組織設(shè)計的實驗和理論依據(jù)。同時,結(jié)合管材的實際生產(chǎn)工藝,針對不同晶界結(jié)構(gòu)特征的腐蝕行為進(jìn)行分析,表明原子排列對稱度高的低能量晶界CSLΣ3具有優(yōu)異的耐腐蝕性能,明確了提高CSLE3晶界比例有其中,采用OLYMPUS-X51M金相顯微鏡、FM-700顯微硬度儀、JSM-6360LV掃描電子顯微鏡以及AGIC-100kN電子*材料試驗機(jī)等實驗設(shè)備及儀器對焊接接頭的組織與性能進(jìn)行系統(tǒng)的分析GH4169G合金中P、都有較大的偏析傾向,且強(qiáng)偏析元素N含量較高利于降低晶界腐蝕敏感性從而提高合金的腐蝕抗力。并給出小變形量(20%)和中等變形量(50%)退火后CSLΣ3晶界比例的大值均出現(xiàn)在再結(jié)晶基本完成但晶粒還未快速長大時所對應(yīng)的退火工藝條件。為合金通過提高CSLE3晶界比例,改善耐腐蝕性能的退火工藝制定提供依據(jù)?？傊?綜合分析組織特征與合金腐蝕行為間關(guān)聯(lián)性的研究結(jié)果,針對028合金管材制備過程,需在嚴(yán)格滿足析出相要求的前提下依據(jù)腐蝕介質(zhì)因素調(diào)整晶粒尺寸,具體針對C1-環(huán)境需大晶粒尺寸,而H28O4中可以增加晶界密度以利于合金鈍化,冷變形可以通過增大ND//<110>和ND//<111>取向織構(gòu)和提高CSLE3晶界比例來制定工藝參數(shù)。因此,研究結(jié)果可以為基于合金耐腐蝕性能提高的組織優(yōu)化給出方向,并為合金設(shè)計和管材工藝制定提供指導(dǎo)。

  在較長的使用時間與嚴(yán)苛的使用環(huán)境下,其本身會發(fā)生力學(xué)性能的退化、氧化腐蝕、疲勞及高溫蠕變等退化。復(fù)合鍍是基于電鍍技術(shù)發(fā)展而來的一種增強(qiáng)金屬表硬度及耐磨性等的技術(shù)。為提高高溫合金本身硬度、耐磨性與熱性能,使用復(fù)合鍍技術(shù)在其表生成一層沉積層。使用正交試驗與單因素試驗確定了復(fù)合鍍的工藝條件。當(dāng)電鍍溫度為40℃,電流密度為4A/dm2,攪拌速率為200r/min,顆粒添結(jié)果表明:GH4169/焊縫界面以及焊縫均主要由Ni元素的固溶體組成,其中固溶了Cu,Fe,Cr,N幾種元素;而焊縫/Ti3Al界面分為3層組織,其相組成從Ti3Al母材到焊縫方向依次為:固溶了Ni和Cu元素的Ti2AlN相、Al(Ni,Cu)2Ti金屬間化合物及(N,Ti,Mo)固溶體;(Ni,N,Cr)及Ni(Cu,Ti)固溶體;Ni的固溶體,固溶元素為Cu,N和Cr研究TLP接頭的界面組織結(jié)構(gòu),重點分析連接溫度對接頭界面組織和力學(xué)性能的影響規(guī)律加量為5g/L,時間宜選擇70min時鍍層的硬度大,為642.6HV。通過極差分析與方差分析知,溫度對試驗結(jié)果有顯著性影響,過高的溫度不利于鍍層硬度的提升。通過對顆粒添加量與時間的單因素探討得知,顆粒的沉積符合兩步沉積理論,后期顆粒的沉積速率變慢。通過金相分析得知,閃鍍工藝對鍍層的結(jié)合力至關(guān)重要,同時閃鍍層可以使鍍層表更加平整、光亮。復(fù)合鍍層與光亮鍍鎳層的硬度、耐蝕性優(yōu)于高溫合金本身。對比復(fù)合鍍層與鍍鎳層的顯微形貌,發(fā)現(xiàn)同樣的電鍍工藝下,復(fù)合鍍層合金的微觀分析發(fā)現(xiàn),脈沖電流的施加使拉伸試樣位錯密度得到了顯著的降低隨著鎳基單晶高溫合金的開發(fā),通過添加大量的難熔元素來提高高溫合金強(qiáng)度當(dāng)含量低于0.1wt%時,細(xì)化晶粒作用較小,由于在晶界偏聚,引起氧沿晶界的擴(kuò)散速度加快,反而使抗氧化性能降低；但當(dāng)含量高于0.3wt%時,合金為細(xì)小的枝晶組織,且形成了第二相Fe236相,氧化膜疏松、空隙率高,抗氧化性與原合金相當(dāng)本實驗通過在合金中添加Si、元素達(dá)到改善和提高Ni-Fe-Cu-Co合金的高溫性能的目的比鍍鎳層擁有更小的晶粒尺寸,這是其硬度提升的因素之一。復(fù)合鍍層與鍍鎳層磨損方式不同,復(fù)合鍍層磨損為粘著磨損而鍍鎳層為擠壓磨損。比較鍍鎳層與復(fù)合鍍的耐蝕性發(fā)現(xiàn),二者耐蝕性優(yōu)于高溫合金,且具有更小的腐蝕速率,一周期鹽霧試驗后,腐蝕積更小。通過熱處理能提高鍍層表硬度卻降低了鍍層表耐蝕性。通過XRD測試發(fā)現(xiàn),鍍層在200℃熱處理過程中,晶粒有所細(xì)化,為15.40nm,在此過程中硬度得到加強(qiáng),增大至672.4HV。溫度繼續(xù)增加,晶粒變大,400℃時增大至47.15nm。熱處理時間過長導(dǎo)致鍍層表發(fā)生輕微氧化,熱處理2h時的硬度大。300次熱疲勞后鍍層表沒有發(fā)生斷裂、脫落說明鍍層熱性能良好。

  在400℃，Sm0.8Ho0.2Co6.4Si0.3Zr0.3合金獲得磁性能為：Hc=331kA/m、Jr=0.34T和(H)max=11.0kJ/m3（2）分析第四周期金屬元素的多普勒展寬譜，從中提取3d電子的信息GH4169高溫合金組織和性能的影響規(guī)律，并使用數(shù)值模擬的方法對成形過程的充填及等效應(yīng)分布等情況進(jìn)行了分析，預(yù)測了渦輪盤件鍛造載荷的情況Ti在枝晶間含量zui高,在鑄錠中從邊緣到心部不斷增加；枝晶間Mo元素在心部zui高,其它元素在各處相當(dāng)固溶處理溫度對680℃/725 MPa的蠕性能有相同的影響趨勢,但其程度減弱斷口分析結(jié)果表明:隨連接溫度的升高,室溫拉伸時接頭斷裂位置由等溫凝固區(qū)逐漸轉(zhuǎn)向擴(kuò)散區(qū),而高溫拉伸時接頭均在等溫凝固區(qū)發(fā)生斷裂環(huán)件軸向縮短量是焊接質(zhì)量控制的關(guān)鍵,其影響因素的研究結(jié)果表明:當(dāng)環(huán)件壁厚與工藝參數(shù)給定時,軸向縮短量隨著內(nèi)徑的增大呈現(xiàn)出先增大后減小的規(guī)律;當(dāng)環(huán)件內(nèi)徑與工藝參數(shù)給定時,軸向縮短量隨著壁厚增大而快速減小,直至壁厚超過某一臨界尺寸;軸向縮短量對環(huán)件初始轉(zhuǎn)速的化非常敏感,隨著初始轉(zhuǎn)速的增加而快速增大,而其受到摩擦壓力的影響微弱;800℃熱影響區(qū)深度與環(huán)件軸向縮短量受到環(huán)件內(nèi)徑、壁厚、初始轉(zhuǎn)速以及摩擦壓力的影響規(guī)律非常相近高溫合金具有良好的高溫強(qiáng)度和優(yōu)異的綜合性能,在、等眾多工業(yè)領(lǐng)域占據(jù)不可替代的重要位置鑒于此,本文主要從以下幾個方面進(jìn)行了試驗研究和分析本實驗通過在合金中添加Si、元素達(dá)到改善和提高Ni-Fe-Cu-Co合金的高溫性能的目的結(jié)果表明:熔體過熱處理后,合金組織形貌規(guī)整,γ+Laves共晶團(tuán)、有害Laves相析出數(shù)量減少,分布均勻;合金室溫綜合力學(xué)性能顯著提高,存在過熱溫度,此時Rmzui大值為721 MPa,約是過熱處理前的1.5倍;GH4169合金的硬度降低,存在zui小值為10.15HRC,與過熱處理前相比,降低26.7%;N、Mo元素偏析顯著降低Φ120mm鑄錠均勻化制度為1120℃×15h+1160℃×5h+1190℃×50h,AC

  無錫國勁合金有限公司是一家專業(yè)從事不銹鋼和合金材料研發(fā)，生產(chǎn)的大型現(xiàn)代化企業(yè)。公司擁有年產(chǎn)30萬噸的AOD精煉爐和真空冶煉爐生產(chǎn)設(shè)備。

  可根據(jù)客戶需要按AISI,GB,DN,JIS,NF等標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)不銹鋼圓鋼，主要鋼種有：奧氏體不銹鋼，鐵素體不銹鋼，馬氏體沉淀硬化不銹鋼，奧氏體-鐵素體不銹鋼，耐蝕合金，馬氏體時效鋼，鉻基高溫合金，鎳基高溫合金，鐵基高溫合金等。

哈氏合金：C-276、C-22、C-2000、G30

高溫合金：GH4169、GH3030、GH3039、GH4145、GH2132、GH3128、GH3044、GH3536、GH4033、GH8367、GH4133、GH5605、GH1140、GH2036、GH4090、GH4648、GH2747、GH1131、GH5188

耐蝕合金：NS312、NS334、NS333、NS321、NS322、NS336、NS313、NS143、NS142、NS111、NS112、NS335、

鎳基合金：Inconel718、Inconel600、Inconel625、Inconel601、Inconel617、alloy20、in690、x-750、1.4529、AL-6XN、Inconel926、Inconel925、Inconel800H、NO8020、NO8028、NO2080、NO10276、NO600、NO6601、NO6625、NO6690、NO7718、NO8825、NO7750、NO10665、NO10675

精密合金：4J36、4JI29、1J79、1J85、1J22、1J50、1J30、4J33、4J32

鎳銅合金：蒙乃爾400、蒙乃爾K500、蒙乃爾405、NO4400、NO5500、Monel400、MonelK500

特殊材料：17-4PH、1-7PH、15-5PH、254smo、253-MA、XM-19、XM-18、S21800

  鎳基單晶高溫合金在中溫/高應(yīng)力穩(wěn)態(tài)蠕變期間的變形機(jī)制.結(jié)果表明,在760℃,760 MPa和800℃,650 MPa蠕變期間,剪切g(shù)′相的位錯可發(fā)生分解,分解后的a/3<112>超點陣Shockley不全位錯切入g′相,拖曳的a/6<112>Shockley不全位錯滯留在g′/g相界,2個不全位錯之間形成超點陣內(nèi)稟堆垛層錯(SISF);此外,剪切進(jìn)入g′相的超點陣位錯可由{111}交滑移至{100},形成具有非平位錯芯結(jié)構(gòu)的K-W鎖,可抑制位錯的滑移和交滑移,提高合金的蠕變抗力.在850℃,500 MPa蠕變期間,合金中的層錯消失,部分剪切進(jìn)入筏狀g′ Ni82CrSi非晶箔片為中間層,通過瞬時液相擴(kuò)散連接(TLP)方法實現(xiàn)GH4169合金的連接因此,研究電脈沖效應(yīng)影響高溫合金塑性形的規(guī)律和微觀作用機(jī)理,顯得尤為重要該合金在27~200℃及27~400℃兩個溫度區(qū)間的剩磁溫度系數(shù)α的值分別為-0.025及-0.081%/℃，矯頑力溫度系數(shù)β分別為-0.268及-0.215%/℃相的a<110>超點陣位錯可分解形成"2個a/2<110>不全位錯加反相疇界(APB)"的組態(tài),而合金中K-W鎖的消失是由高溫?zé)峒せ钪率沽⒎襟w滑移的位錯重新交滑移至八體所致。依據(jù)高熔點、密度相近和晶格匹配等原則,利用自編高溫合金細(xì)化劑選取系統(tǒng),分別甄選出YNi2Si2和CeCo4B兩種三元稀土金屬間化合物。采用氬弧熔敷的方法,兩種稀土金屬間化合物分別作為敷材,K4169高溫合金作為基材對比分析了P、微量元素不同添加量對GH4169G合金力學(xué)性能的影響對國產(chǎn)GH4169鎳基高溫合金進(jìn)行了總應(yīng)控制的高溫低周疲勞試驗,研究了其疲勞性能,分析了斷口形貌Ti在枝晶間含量zui高,在鑄錠中從邊緣到心部不斷增加；枝晶間Mo元素在心部zui高,其它元素在各處相當(dāng),形成公共熔池并凝固,組織觀察發(fā)現(xiàn)含Ce和含Y稀土金屬間化合物均對基材γ相枝晶生長具有一定的抑制作用;直接澆注試棒鑄件實驗表明:采用混合稀土細(xì)化劑,1470℃澆注,K4169高溫合金試樣平均晶粒組織由未添加細(xì)化劑的3.57 mm降為添加細(xì)化劑的0.92mm。

  磨削是磨具表大量形狀各異且復(fù)雜多邊形的磨粒參與切削工件的加工工藝,其過程復(fù)雜、試驗觀察困難,從而單顆磨粒切削研究成為研究磨削機(jī)理的重要手段。根據(jù)單顆磨粒的切削特點,分別建立其單顆CBN磨粒高速劃擦的力學(xué)模型和有限仿真模型,利用數(shù)值仿真軟件Matlab及有限元軟件Abaqus對合金鋼20Cr Mo的磨削進(jìn)行了仿真研究。仿真結(jié)果表明單顆磨粒高速劃擦的力學(xué)模型的正確性,同時分析了未變形切削厚度與其它磨削工藝參數(shù)在單顆磨粒切削過程中對磨削力的影響規(guī)律。 

  鎳基高溫合金采用逐行掃描策略制備了Inconel 625合金試樣,利用掃描電子顯微鏡(SEM)、電子背散射衍射(EBSD)等檢測方法研究了裂紋微觀形貌、周邊元素和晶粒分布等。SEM結(jié)果顯示在常溫下成形件內(nèi)部形成大量細(xì)小裂紋,裂紋長度約100μm。裂紋形成的內(nèi)因是在快速凝固的過程中,由于Nb,Mo元素的局部偏析,形成(γ+Laves)共晶凝固。同時在脆性相Laves周圍形成應(yīng)力集中,導(dǎo)致沿著晶界開裂,SLM高凝固通過*性原理方法研究了合金元素在γ/γ’界面、γ’相和基體/TCP界面的分配行為及擇優(yōu)占位傾向快淬SmCo6.7Zr0.3合金在400℃熱處理后得到zui大剩磁Jr=0.60T及zui大(H)max=64.5kJ/m3，在650℃熱處理后得到zui大矯頑力Hc=1560kA/m要獲取正電子與高動量電子的湮沒信號，必須降低正電子湮沒輻射多普勒展寬譜的本底本文主要對真空霧化設(shè)備所涉及的相關(guān)工藝參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化,采用真空霧化法自制CoCrAlTaY高溫合金粉末,并以其為粘結(jié)層制備熱障涂層,zui后對CoCrAlTaY高溫合金粉末相關(guān)特性和涂層的抗高溫氧化性能進(jìn)行了初步分析研究速率產(chǎn)生的殘余應(yīng)力是微裂紋產(chǎn)生的直接原因。通過基板加熱工藝減小熱殘余應(yīng)力,利用X射線測定了不同預(yù)熱溫度(150和300℃)下的殘余應(yīng)力值。結(jié)果顯示基板預(yù)熱降低了熱殘余應(yīng)力,并終抑制了裂紋的產(chǎn)生,隨著溫度的升高,裂紋數(shù)量逐漸減少,在預(yù)熱溫度300℃時裂紋數(shù)量少。

  在AZ31鎂合金中加入不同含量(0、0.3、0.6、0.9、1.2wt.%)Sr元素，AZ31-0.9Sr鎂合金的耐蝕性能比AZ31鎂合金高65.94%，說明添加0.9wt.%Sr對提高AZ31鎂合金的耐蝕性能為有利。對顯微組織及腐蝕產(chǎn)物的分析表明AZ31-0.9Sr鎂合金的晶粒較AZ31鎂合金得到細(xì)化，所以其微觀組織就更加均勻，同時適量弱陰極含Sr化合物的形成，更多更連續(xù)沿晶界分布的析出物都可使合金中微電偶電池的數(shù)量得到減少，利于耐蝕性能的提高。另外，AZ31-0.9Sr鎂合金中孔洞狀結(jié)構(gòu)的消失、穩(wěn)定的腐蝕產(chǎn)物膜的形成也是其耐蝕性能的原因。在添加0.5wt.%Sr的基礎(chǔ)上，于AZ31鎂合金中再添加不同含量(0.5、1.0、1.5、2.0wt.%)的稀熱處理之后，Ni2連接接頭的等溫凝固區(qū)重新生成了Ni-Si-N三元化合物，自配釬料連接接頭局部析出了少量Cr-Mo-N的硼化物，相比之下后者接頭更加純凈焊接過程中的溫度、材料熱物性、摩擦力和頂鍛壓力的相互作用使焊接過程高度非線性在本文的工件及焊接工藝參數(shù)下,焊接溫度場關(guān)于摩擦面呈現(xiàn)很強(qiáng)的對稱性,而等效應(yīng)力場關(guān)于摩擦面的對稱性較弱土Y，其中AZ31-0.5Sr-1.5Y鎂合金的耐蝕性能，比AZ31鎂合金高63.02%。經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)是由于0.5Sr+1.5Y加入AZ31鎂合金細(xì)化了晶粒而使微觀組織更為均勻、適量含Sr含Y新相的生成減少了微電偶電池的數(shù)量，同時還和腐蝕產(chǎn)物膜的穩(wěn)定性有關(guān)。但是過量添加Y元素比如2.0wt.%Y則會造成較嚴(yán)重的成分偏析，從而引起弱陰極相的富集，形成較強(qiáng)陰極相，增加陰極極化行為，造成局部微電偶腐蝕電流增大，反而不利于合金耐蝕性能的提高。不同含量(1.0、2.0wt.%)的稀土Y加入Mg-5Al-1Sr-2Ca鎂合金可使其顯微組織細(xì)化，同時生成弱陰極相Al2Y和更多穩(wěn)定相Al2Ca，有利于減少微電偶電池的數(shù)量，使Mg-5Al-1Sr-2Ca鎂合金腐蝕電流密度降低一個數(shù)量級，從而提高其耐蝕性能。其中Mg-5Al-1Sr-2Ca-1Y鎂合金顯微組織的鎂基相中含有Y，而Y固溶于鎂基相能增加合金表的保護(hù)性，故Mg-5Al-1Sr-2Ca-1Y鎂合金耐蝕性能。

  鎳基耐蝕合金的兩種冶煉工藝:真空感應(yīng)爐—電渣重熔和電弧爐—爐外精煉。真空感應(yīng)爐冶煉中的脫氧和脫硫操作對提高耐蝕合金的純凈度有重要作用。電渣重熔可以顯著提高鎳基耐蝕合金的耐蝕性和熱塑性,還可以降低硫含量。電弧爐—爐外精煉可以降低生產(chǎn)成本,獲得純凈度較高的組織。以油井管用028鎳基耐蝕合金為例,其冶煉采用真空感應(yīng)爐—電渣重熔冶煉工藝,生產(chǎn)成本較高;采用電弧爐—AOD冶煉工藝,生產(chǎn)成本低,適合于大批量生產(chǎn)。作為機(jī)械零部件三種主要失效形式之一,腐蝕問題直接關(guān)系到國民經(jīng)濟(jì)各個領(lǐng)域。鑒于此,本文參考現(xiàn)今*耐蝕合金,通過向鎳合金中添加銅、鈦、鐵元素,設(shè)計了6種通用性Ni-Cr-Mo-Mx耐蝕合金。通過對不同釬焊工藝參數(shù)對接頭組織及性能影響的對比分析發(fā)現(xiàn)，對于本試驗選取的釬焊工藝參數(shù)，其工藝規(guī)范分別為：釬焊溫度為1110℃，釬焊保溫時間為45min，釬焊間隙為30μm因此,有必要對鎳基高溫合金切削過程中切屑形態(tài)及其形成機(jī)理和磨損進(jìn)行研究國內(nèi)關(guān)于惰性陽極材料的研究主要集中在金屬材料,Ni-Fe-Cu-Co合金在試驗條件下已取得較好的實驗結(jié)果,但由于其抗高溫氧化性能和抗電解腐蝕性能不夠理想,仍不能滿足工業(yè)的生產(chǎn)而在27~400℃范圍內(nèi)，Ho取代的合金獲得了的熱穩(wěn)定性，溫度系數(shù)為：α=-0.064%/℃，β=-0.19%/℃采用手工電弧爐熔煉,制備出Ni-Cr-Mo-Mx耐蝕合金,并在1140℃保溫2.5h固溶處理。針對所制試樣,從浸蝕、電化學(xué)腐蝕和高溫氧化三個方進(jìn)行耐蝕性能及其機(jī)理的研究。將所制合金分別在H2SO4、HCl、混合酸（10%HC1+10%HNO3）及6%FeCl3溶液中進(jìn)行浸泡腐蝕試驗,試驗溫度為90℃。結(jié)果表明,合金的腐蝕速率隨著鹽酸酸濃度升高而上升;60%的硫酸腐蝕性強(qiáng)。通過測定Ni-Cr-Mo-Mx合金在不同濃度的硫酸、鹽酸以及6%FeCl3溶液中的陽極極化曲線,獲得不同成分的合金在相同電解質(zhì)中的極化曲線的腐蝕電位、腐蝕電流、致鈍電位及維鈍電流、塔菲爾斜率的倒數(shù)等的變化,對合金中所添加元素的耐蝕作用進(jìn)行了較全地分析。結(jié)果表明,在硫酸中3%Cu含量的合金耐蝕性強(qiáng)。在鹽酸中,合金的耐蝕性隨著Cu含量的增加而減弱。Ti會增強(qiáng)合金耐氧化性介質(zhì)中的耐蝕性,減弱合金的耐還原性介質(zhì)腐蝕和耐點蝕的能力,Fe會降低合金耐氧化性和還原性介質(zhì)腐蝕的能力,會提高合金耐點蝕的能力。采用增重法在800℃研究了Ni-Cr-Mo-Mx合金的抗高溫氧化性能。結(jié)果表明,此合金的氧化增重曲線符合對數(shù)規(guī)律。Cu會降低合金抗高溫氧化性能,Ti會提高合金耐高溫氧化性能。

  鎳基合金N08825的機(jī)械結(jié)合雙金屬復(fù)合管提出新的焊接工藝，并對雙金屬復(fù)合管焊接接頭進(jìn)行了力學(xué)性能以及耐蝕性能的評價，以期為川渝地區(qū)高腐蝕性油氣田采用雙金屬復(fù)合管防腐提供一定的。研究結(jié)果表明：X52/N08825、X65/N08825兩種雙金屬復(fù)合管焊接接頭均未出現(xiàn)宏觀裂紋、各區(qū)域微觀組織均勻；焊縫各區(qū)域的硬度值均高于母材，熱影響區(qū)到母材硬度逐漸降低，并接近母材，譜線的峰高與本底之比高于105zui后,通過對焊接工藝參數(shù)的匯總和對比,得出了應(yīng)使用“偏硬"的焊接規(guī)范(短的2級摩擦?xí)r間和大的頂鍛保壓壓)來進(jìn)行高溫合金(GH2132、GH4169)/42CrMo異種金屬連續(xù)驅(qū)動摩擦焊的焊接的結(jié)論Φ120mm自耗鑄錠中Laves相中的P含量自錠邊緣到心部不斷增加,其它元素在各部位基本不SmCo6.4Zr0.3Si0.3合金薄帶在300℃氧化10min后矯頑力仍然高達(dá)884kA/m熱影響區(qū)硬度波動較大；復(fù)合管焊接接頭拉伸斷裂位置均位于母材靠近熱影響區(qū)區(qū)域；X52/N08825雙金屬復(fù)合管焊接接頭無論是正彎還是側(cè)彎，均無裂紋出現(xiàn)，而X65/N08825雙金屬復(fù)合管焊接接頭，其側(cè)彎試樣無裂紋出現(xiàn)，而正彎試樣出現(xiàn)一個5_的裂紋;復(fù)合管焊接接頭焊縫處沖擊吸收功高于熔合區(qū)，X65/N08825雙金屬復(fù)合管焊接接頭焊縫區(qū)、熔合區(qū)沖擊韌性均優(yōu)于X52/N08825雙金屬復(fù)合管焊接接頭；在模擬普田工況環(huán)境下，復(fù)合管鎳基合金N08825襯層母材、焊接接頭均表現(xiàn)較強(qiáng)的耐蝕性能，且失重腐蝕平均腐蝕速率均小于NACE標(biāo)準(zhǔn)對腐蝕程度的低要求0.025mm/a,屬輕微腐蝕；復(fù)合管鎳基合金N08825襯層母材、焊接接頭試樣均未發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂裂紋，應(yīng)力腐蝕開裂敏敏感性較低；復(fù)合管焊接接頭經(jīng)酸性硫酸銅溶液浸泡24h后，彎曲180°試樣未出現(xiàn)裂紋，表現(xiàn)出較低的晶間腐蝕敏感性；鎳基合金N08825母材腐蝕電位相對于復(fù)合管焊接接頭的腐蝕電位較正，鎳基合金N08825母材及復(fù)合管焊接接頭陽極極化曲線較陡，陽極電極極化過程難以進(jìn)行，耐腐蝕性能好。

  結(jié)果表明:該方法針對GH4169合金低循環(huán)疲勞裂紋萌生壽命的預(yù)測結(jié)果較為理想,其分散帶基本在2倍以內(nèi),且能很好的反映幅加載對GH4169合金低循環(huán)疲勞裂紋萌生壽命的影響Ru元素的添加,改了合金中其他合金元素在基體和TCP相間的分布行為,減少了TCP相的析出數(shù)量,也改了基體/TCP相界面的精細(xì)結(jié)構(gòu)以及TCP相的形貌為了進(jìn)一步優(yōu)化連接質(zhì)量，研究了后熱處理對接頭界面結(jié)構(gòu)及力學(xué)性能的影響首先，通過添加Zr元素穩(wěn)定SmCo7亞穩(wěn)相，利用熔體快淬技術(shù)獲得了具有穩(wěn)定結(jié)構(gòu)的高矯頑力Sm(Co,Zr)7合金利用該裝置并結(jié)合正電子壽命譜儀，研究了常見元素及部分第四周期元素的電子動量分布；Ni-Co-Cr高溫合金回復(fù)和再結(jié)晶過程中缺陷的化；磷對Ni-Co-Cr高溫合金電子密度和缺陷濃度的影響目前,CoCrAlTaY高溫合金粉末中存在嚴(yán)重的Ta偏聚問題

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